А1: Первый, Давайте поговорим о том, как выглядит неисправность: Скорость испарения существенно снижается, а расход пара наоборот увеличивается, а разница температур в системе также становится ненормальной.
Наиболее вероятные причины следующие:
Прежде всего, это образование накипи на теплообменных трубках — на неё приходится более 60% неисправностей. Кристаллы или соли откладываются на трубках, напрямую снижая коэффициент теплопередачи. В тяжёлых случаях он может снизиться на 50–80%.
А затем происходит утечка пара: выходят из строя уплотнения клапанов или фланцев, что приводит к утечке пара и потере тепловой энергии.
Еще одной проблемой является снижение эффективности циркуляционного насоса: Износ рабочего колеса, кавитация или протечка через уплотнение вала приводят к недостаточному потоку раствора.
Наконец, недостаточный вакуум: засорение конденсатора или неисправность вакуумного насоса повышают температуру кипения раствора, что, естественно, влияет на теплопередачу.
Для устранения неполадок выполните следующие действия:
Сначала проведите проверку теплового баланса: сравните фактическую скорость теплопередачи с проектным значением и рассчитайте, насколько уменьшился коэффициент теплопередачи.
Затем измерьте разницу давлений между входом и выходом циркуляционного трубопровода, чтобы проверить, теряет ли насос мощность.
Затем с помощью вакуумметра проверьте герметичность системы по секциям и найдите утечки воздуха.
Наконец, вставьте эндоскоп через смотровое отверстие, чтобы проверить толщину и распределение накипи на внутренней стенке теплообменных трубок.
А2: Эту ошибку легко заметить с первого взгляда: насос издает очень сильный шум, вибрация превышает норму (амплитуда более 0,1 мм), на поверхности рабочего колеса имеются ячеистые выбоины.
Почему это происходит? В основном по следующим причинам:
Недостаточное давление на входе: либо уровень жидкости в циркуляционном баке слишком низкий, либо сопротивление трубопровода слишком велико (например, засоренный фильтр).
Газ в среде: перенасыщенный раствор выделяет газ, или воздух просачивается через уплотнение.
Неправильная установка: насос и двигатель несоосны (отклонение более 0,05 мм) или основание недостаточно жесткое.
Вот решения:
Во-первых, оптимизируйте NPSH (чистый положительный напор): поднимите уровень жидкости в циркуляционном баке, чтобы обеспечить статический напор не менее 1,5 м. Вы также можете увеличить диаметр впускного трубопровода или сократить длину трубопровода, чтобы уменьшить потери на трение.
Затем модифицируйте конструкцию: используйте рабочее колесо двустороннего всасывания или добавьте индуктор для повышения кавитационной стойкости. Установите газоотделитель, например, циклонный дегазатор, для удаления газа из среды.
Также важно ежедневное обслуживание: регулярно калибруйте соосность насоса и двигателя с помощью лазерного инструмента, поддерживая точность в пределах ±0,02 мм. Проверяйте износ рабочего колеса раз в квартал — максимально допустимая толщина износа составляет менее 2 мм; если она превышает этот показатель, рабочее колесо необходимо заменить.
А3: При выходе вакуумной системы из строя наиболее очевидным признаком является нестабильная степень вакуума — например, проектное значение составляет -0,08 МПа, а фактическое может достигать только -0,05 МПа, и вторичный пар не может сконденсироваться.
Существует три основные причины:
Засорение конденсатора: образование накипи на стороне охлаждающей воды или накопление кристаллов на стороне пара (вещества, такие как CaCO₃ и SiO₂, особенно склонны к засорению).
Неисправность вакуумного насоса: загрязненная рабочая жидкость в жидкостно-кольцевом насосе или изношенные роторные лопасти.
Утечка в системе: старение фланцевых прокладок или вышедшие из строя уплотнения смотрового стекла.
Для ремонта следуйте этой процедуре:
Сначала проведите сегментированное испытание на удержание давления: используйте течеискатель на основе гелиевого масс-спектрометра, чтобы обнаружить места утечки (допустимая скорость утечки должна быть менее 1×10⁻⁵ мбар·л/с).
Затем очистите конденсатор:
Для химической очистки пропустите 5% раствор лимонной кислоты через трубы охлаждающей воды (контролируйте pH в пределах 3–4 и температуру 60 ℃).
Для механической очистки используйте водяной пистолет высокого давления (давлением ≥100 бар) для промывки паровой стороны.
Наконец, выполните техническое обслуживание вакуумного насоса:
Замените рабочую жидкость (рекомендуется механическое масло 15# или специальное масло для вакуумных насосов).
Проверьте зазор роторной лопатки (стандартное значение 0,05 - 0,08 мм).
А4: Первый, Давайте поговорим о влиянии этой проблемы: яЕсли кристаллы слишком мелкие (<50 мкм), разделение твёрдой и жидкой фаз становится крайне затруднительным, и происходит вынос большого количества маточного раствора. Если кристаллы слипаются (>500 мкм), выпускное отверстие легко засоряется, что снижает чистоту продукта.
Фактически, он наиболее тесно связан со следующими ключевыми параметрами:
Первый, пересыщение (σ): если оно слишком высокое (σ＞1,5), происходит взрывное зародышеобразование, приводящее к образованию мелких кристаллов; если оно слишком низкое (σ＜1,1), преобладает рост кристаллов, что облегчает агломерацию.
Затем, скорость циркуляционного потока: при скорости потока менее 1,5 м/с кристаллы оседают, что приводит к локальному пересыщению.
Также есть время пребывания: если время слишком велико (＞30 мин), может произойти вторичная агломерация.
Для регулировки, вы можете сделать следующее:
Установите онлайн-устройство контроля концентрации, например, денситометр или кондуктометр, чтобы просматривать данные в реальном времени и соответствующим образом корректировать скорость подачи.
Использовать градиентное охлаждение: контролируйте температуру испарительной камеры поэтапно (например, 80℃→65℃→50℃), чтобы предотвратить внезапное взрывное зародышеобразование.
Вы также можете добавить затравочные кристаллы: добавить затравочные кристаллы размером 20–100 мкм с количеством добавляемого материала, контролируемым на уровне 0,5–1% (по массе), для управления направленным ростом кристаллов.
А5: Первый, Давайте поговорим о зонах, подверженных протечкам: сварные швы корпуса камеры нагрева, которые часто трескаются из-за усталости от термических напряжений; фланцы на входе и выходе насоса, где прокладки ослабевают из-за вибрации; уплотнительные поверхности смотровых стекол и люков, где уплотнительные материалы склонны к утечкам по мере старения.
Чтобы полностью решить эту проблему, необходимо начать со следующих аспектов:
Первый, материалы для модернизации: заменить оболочку на нержавеющую сталь 316L или титан (замена обязательна, если концентрация Cl⁻ в растворе превышает 500 ppm); заменить фланцевые прокладки на графитовые с покрытием из ПТФЭ, способные выдерживать высокую температуру 250 ℃ и давление 1,6 МПа.
Затем, оптимизировать структуру: сварку сварных швов производить двухсторонней сваркой, а после сварки проводить радиографический контроль (в соответствии со стандартом NB/T 47013); для снятия термических напряжений предусматривать компенсаторный шов с величиной компенсации не менее 10 мм.
Окончательно, установить интеллектуальное оборудование мониторинга: Установите датчик вибрации (с диапазоном частот 10–1000 Гц) для раннего оповещения о слабом креплении фланцев; используйте инфракрасный тепловизор для контроля температурного поля оболочки — если разница температур превышает 15 °C, то велика вероятность наличия утечки, что позволит своевременно ее обнаружить.
Отказ от ответственности: Этот сайт уважает права интеллектуальной собственности. В случае обнаружения каких-либо нарушений, пожалуйста, незамедлительно свяжитесь с сайтом для решения проблемы.
EN
RU
Новости отрасли
Промышленное производство: модернизация интеллектуального производства с помощью ИИ
Текущие события
Поддерживаемая сеть IPv6
